VOLVO L220G FRÅN SCRATCH

OBELIX · 24 augusti 2014 kl. 02:59:22

Av en slump så råkade fyra av Volvos lyftarmar hamna på varandra i veckan, inte så ovanligt kanske men nu blev det så att dom minsta armarna som VCE (Sverige) har ligger på dom största som finns!

Dom små är i 40 mm:s plåt och väger 233 kg styck medans dom större väger in på 1491 kg och är skurna i 70 mm:s plåt och sitter på L350. Dom armar som Gunnar har på sitt fina bygge ligger nog mitt emellan dessa två.

Rätt kul bild tycker jag:

SKREV OBELIX

Rille · 24 augusti 2014 kl. 08:13:34

Ja det där var en kul jämförelse

Gunnar · 25 augusti 2014 kl. 11:28:35

Jag tror jag får förstärka min modell lite...

Annars måste jag tyvärr erkänna att det inte hänt så mycket sedan mitt förra inlägg. Men nu närmar sig hösten och då kommer det nog igång igen

Gunnar · 6 november 2014 kl. 12:42:12

Det har inte hänt något i denna tråd på länge och här är en av orsakerna

http://www.rclastbilar.se/forum/index.php?topic=1119.msg13426;topicseen#new

Gunnar · 12 februari 2015 kl. 19:34:47

Eftersom intresset för detta bygge tycks finnas kvar även hos er och jag behöver en tankepaus vad gäller fräsen så...

Ja, jag har plockat fram lastaren igen

. Jag kollade lite bakåt i tråden och sist jag verkligen gjorde något var i början av maj förra året, och det var hydraulcylindrar. Efter det har det varit lite prat om lyftarmarna... så jag tänkte fortsätta med dem nu när jag har en fräs här hemma. (Nej, fräsen är INTE färdig men den är användbar nu iallafall) Eftersom mitt TP-länkage fungerar så vill jag inte ändra på något utan det väsentliga som skett är att armarna är lite "rakare" och den grova delen som sitter mellan dem är flyttad ner mot redskapsfästet/skopan. I cad ser det ut så här nu, först bara armarna, både de gamla och de nya:

Nu med det gamla utförandet osynligt...

I samband med detta kände jag mig tvungen att lösa problemet med slangarna och snabbkopplingarna på redskapsfästet och slutligen fick det bli så här... slangarna (som jag visat tidigare i tråden) kommer in underifrån i "klossarna" som syns på redskapsfästets övre del. Ovanpå ska det föstås sitta snabbkopplingar fast det nu sitter vanliga slangförskruvningar där.

Så lämnar vi "ritbordet" och övergår till tillverkning... jag hade ju förstås kvar den plåten som de första armarna var tagna ur och i cam-programmet plockade jag in de nya armarna med minsta möjliga spill i den plåten så här:

Och efter beredningen hamnar det i fräsen... först hålen...

Fräsning av hålen till rätt dimension för bronsbussningarna som ska lödas dit.

Och spåren som rörbiten mellan armarna ska "stå" i...

Nu har jag riggat upp skruvstycket och aluminiumbiten som jag använde när jag fräste de förra armarna. Eftersom hålen i de nya armarna sitter på samma ställen som på de gamla så slapp jag ju göra ny fixtur... Jag upptäckte nu att det hade jag inte fotograferat utan det blev tydligen först när första armen var utfräst $:-\$ Hursomhelst... fräs Ø5 hårdmetall, 5000rpm och 120mm/min i matning, genom hela plåten i ett skär (plåten är domex350 4mm tjock) och, som sagt, resultatet blev så här:

Och båda färdigfrästa, återstår att putsa till de skarpa kanterna och hårdlöda dit bussningarna...

För att komma vidare nu så är det de fyra armarna som ska sitta på röret som måste fräsas, men det blir nog inte idag

... vi får se om det blir fler bilder imorgon...

nalle · 12 februari 2015 kl. 23:05:56

Kul med uppdatering här igen, lika vackert som vanligt

flightace · 14 februari 2015 kl. 17:09:28

Längtat efter uppdateringar i den här och dumper tråden,,
följt det med stort intresse minst sagt.
Domex 350 säger du,,säger mig inte mycket,,googlat och försökt hitta egenskapsinfo,hittade lite om domex355 iof kanske inte så stor skillnad?
anledningen att jag frågar är för jag letar material som lämpar sig till mitt egna bygge,behöver nått som går och bearbeta bra men ändå är rejält,främst till klon på skotarbygget men även rambalk bukplåtar och undre chassie,,bra om det väger då kranen blir en meter med utskjutet fullt ute...
skulle bli glad om du kan ge din inputt om materialet som sådant och varför du valt det,,

Med vänlig hälsning Toni

Gunnar · 14 februari 2015 kl. 22:32:15

Uppdateringen är inte riktigt klar så jag svarar bara på frågorna ovan...

Domex är namnet på Domnarvets Järnverks varmvalsade plåt... det heter förresten SSAB nuförtiden.
350 är materialets sträckgräns i N/mm2, eller, mer begripligt, om man belastar materialet med mindre än 35kg/mm2 så fjädrar det tillbaka helt. Om man belastar det över sträckgränsen så töjer sig materialet och det går inte tillbaka till sitt ursprungliga mått. MEN det brister inte, i detta fallet, förrän vid kanske 50kg/mm2.

Vanlig kallvalsad plåt är vanligen 3mm eller tunnare och blank medan den varmvalsade oftast är över 3mm tjock och har glödskal (eftersom den är valsad i varmt tillstånd) om den inte är betad efter valsningen för att få bort glödskalet, för då är den "sidenmatt" ljusgrå.

Den kallvalsade plåten kallar SSAB för DOCOL plus sträckgränssiffran.

Det material jag använt är sådant som vi har provkört verktygen vi tillverkade i. Det är alltså den kvalite som kunden ska använda till själva detaljen som görs i verktyget.
Är det tunnt så är det alltså vanligen kallvalsat alltifrån DOCOL280 och upp till DOCOL800 (Det finns numera ännu häftigare hållfastheter) och är det över 3mm så är det DOMEX350 och uppåt.
Enligt min mening spelar inte hållfastheten någon större roll för modellerna, för håller gör det, utan det är vad man får tag i och som helst inte är för besvärligt att arbeta med/i.
Jag har alltså sparat en massa "skrotbitar" som blivit över vid provkörningarna. Det är ju oftast remsor av olika bredd och tjocklek eftersom verktygen matas med "plåtremsor" på stora rullar med bestämd bredd för just det verktyget.

Gunnar · 15 februari 2015 kl. 09:35:09

Jag kom idag, söndag morgon, på att mitt svar ovan behöver kompletteras... det finns praktiskt taget hur mycket som helst att veta om stål. Det jag vet är en liten del om just det jag kommit i kontakt med och då glömde jag ju förstås en viktig sak/sort. Sorry för utvikningen, hoppa över det inte intresserar dig...:

Det finns en stålsort som är vanlig i lastbils- dumper- och entreprenadmaskinsammanhang nämligen HARDOX, som oxå är ett av SSAB:s varumärken.
Och (naturligtvis!) följer sifferbeteckningen i exvis HARDOX400 INTE det jag skrev tidigare. I detta fall är det ett mått på plåtens hårdhet och det i sin tur är (ofta) ett mått på dess slitstyrka. Siffran är ofta, (kanske alltid, jag vet inte) i skalan Brinell. Hursomhelst 400HB (HårdhetBrinell) motsvarar en sträckgräns på över 1000N/mm2 eller 100kp/mm2... alltså mycket starkare/hårdare än "vanlig" stålplåt, men samtidigt mycket svårare att bearbeta med skärande verktyg t.ex. såga, fräsa och borra.

Avslutningsvis... och det gäller alla material såvitt jag vet, och som har "hållfasthet"... ju högre sträckgräns ett material har ju mer kan man belasta det UTAN ATT DET BLIR PERMANENT DEFORMERAT, dvs det fjädrar bara. Denna egenskap utnyttjar man exvis i fordonsindustrin till att göra fordonet lättare genom att använda lite tunnare material och därmed blir fordonet lite lättare och därmed kan man få mer nyttolast på bilen exvis.

Nu ska jag fräsa detaljer till lastaren så det blir något att visa ikväll

flightace · 16 februari 2015 kl. 10:37:40

Tack för det utförliga svaret,,Hardox arbetar jag med för tillfället varenda dag då vi lägger nya plåtar i botten på en ensilagefoderblandare,och är inget nytt för mig som har jobbat som svetsare på industri som bland annat tillverkar skopor och andra redskap till jordbruks och entreprenadfirmor.att ta till det skulle va som och skjuta mygg med kanon och onödigt svårbearbetad.vilket är lite syn då jag har god tillgång till det.

Att jag i första hand frågar är för delarna i främst klon blir relativt små och kommer utsättas för hyfsat stora krafter.
tjockleken på tex gavlarna på klon kommer bli 2mm och lika så själva klorna,och man vill inte det deformeras.

aldrig ens försökt sätta fräsen i hardox,,vågar man ens prova? är ju gjort för och motstå just sånt slitage,,,

Sorry om jag kapar för mycket av din tråd,
Med vänlig hälsning Toni

Gunnar · 16 februari 2015 kl. 11:57:31

Då skulle jag leta efter kallvalsat med högre sträckgräns, exvis DOCOL600 eller DOCOL800. Har du ingen underleverantör till bilindustrin i din närhet som du kan fråga efter några skrotremsor?

Och vad gäller fräsning i HARDOX så är det hårdmetallfräsar som gäller, men visst går det

. Jag testade vad det blir för värden i DormerSelector och i HARDOX400 med en 5mm pinnfräs 3mm djupt spår blir det så här
http://selector.dormertools.com/web/swe/sv-se/mm/tool-recommendation/cutters/cutting-data?matSelMode=mg&mg=1.6&standard=0&material=HARDOX%20400&materialfilter=hardox&compstandard=8&machineRate=100&maxRevolution=50000&internalCoolant=True&availableCoolantType=wet-mist-dry-oil&psf=-1&op=mia&toolmaterials=0-1&selectedTools=2&d1=5.00&ap=3&shortVersion=True&longVersion=False&centreCut=False&coolantType=wet&procedure=conventional&shanks=0-3

Minska varvtalet till hälften dvs cirka 3000 och matningen likaså till sisådär 80mm/min så går det... men jag skulle inte heller använda det materialet om det inte vore nödvändigt

Sedan gäller som vanligt: fräsen ska SKÄRA inte GNIDA dvs matningen får inte vara för liten i förh till varvtalet, sänk hellre varvtalet lite och behåll matningen.

Gunnar · 18 februari 2015 kl. 21:59:37

Jaha, ska vi fortsätta med lite fler text och bilder då?

Det är roligt när det funkar och det gör det nu

Min fräs går bra och bitarna blir snygga när jag inte gör fel

Jag har nu gjort lite detaljer till TP-länkaget, först denna som man direkt känner igen...

Sedan den här, vad det nu kan vara...

Så här ser det ut på Mach3-skärmen...

Jag har kopplat in ett mätinstrument för att se hur mycket ström spindelmotorn drar när jag fräser 4mm djupt med en 5mm hårdmetallfräs i mässingsbiten. 3,5A x 50V = 175W. (Instrumentet visar 3,5mV p.g.a att jag mäter över en strömshunt för den som undrar) Mätt mellan strömkällan och fartreglaget... Det går inte åt speciellt mycket $:-\$

Så här kan det gå om man inte nollar Z på rätt ställe när man bytt pinnfräs... Det ska naturligtvis inte vara hål rakt igenom till höger

Såga bort den tjocka biten i högeränden och skruva fast detaljen på aluminiumplattan med andra sidan uppåt:

Och så var den detaljen klar, en likadan fast spegelvänd återstår... dock UTAN det felkörda hålet

. I det lilla sneda spåret ska det lödas dit en "triangel" som finns på den riktiga armen, men det kommer senare.

2 sådana här är oxå gjorda... de blev av stål eftersom det råkar vara samma tjocklek som i armarna.

Mera spån! Mässing är trevligt att jobba i

Och så vänder vi på biten och ni vet fortfarande inte vad det ska bli?

Nu då?

Men nu ser ni iallafall! Vad den här biten heter i verkligheten har jag ingen aning om... jag kallar den för Tiltarm 3A

Sedan var jag ju tvungen att sätta ihop det som hittills är gjort och se hur det blev... Det passar iallafall... Fast än så länge är inget färdiggradat och ihoplött.

Nu får det vara dags för kvällsmackan och kvällsboken... så får vi se vad som händer imorgon

Rille · 20 februari 2015 kl. 08:50:09

Kul med en uppdatering... Äntligen

Blev ju riktigt bra med TP länkaget så det ser ut som det ska göra, gjorde sitt med nya lastarmar också.
Snyggt med hydraul kopplingarna framdraget till fästet, ser man rätt ofta på mindre maskiner upp till L90, större än så har jag nog aldrig sett det på.

flightace · 20 februari 2015 kl. 18:51:17

Man e f-n skadad,,leta efter "gilla knappen" men den fanns ju inte och finna här,,

Tack för råd och tipps om material,,du borde bli lärare,,för din kunskap och pedagogik skulle gå hem hos kunskapstörstande elever.
kul att ditt hembygge ger resultat,måste kännas som när en barn tar första stegen eller säger första orden,,

MVH Toni

Gunnar · 25 februari 2015 kl. 22:31:55

Hade jag blivit lärare så hade jag ju inte fått den erfarenhet jag nu har

och troligen inte haft de möjligheter jag nu har

Det var nog bäst som skedde... men i skolan betydde ju läraren mycket. De ämnen som hade en duktig lärare var oxå roliga, men det var andra tider när jag gick i skolan... det är snart 50 år sedan jag gick ut teknikum. Det om det, och hur det var att ta de första stegen har jag glömt

Nu tar vi lite viktigare saker

senast hade jag provmonterat de nya armarna och nästa steg var att förbereda för "svetsning". Först måste armarna styras upp så de är perfekt parallella exvis så här... och alla skruvarna dras åt.

Sedan riggat för lödningen...

Lött men inte avtvättat...

Sedan blev det något helt annat, nämligen öronen till alla axeltapparna i alla leder. Det gick inte bra... det var för smått och jag kanske borde gjort på något annat sätt, men nu är det gjort iallafall. Mycket grader vart det och jag som hatar filar och filning...