VOLVO L220G FRÅN SCRATCH

[Gunnar]

Ska vi se vad jag gjort den gångna veckan.

Början till fästena för snabbkopplingarna som ska sitta uppe på redskapsfästet glömde jag att fotografera, då stack en Ø15mm mässingstång upp 25mm vertikalt ovanför skruvstycket och jag fräste dels faserna för nipplarna och dels radien som vilar mot den runda delen på redskapsfästet. Men andra tempot ser ut så här iallafall, efter att jag stuckit av ämnet i svarven:




Och så M3-hålen för bultarna som ska hålla ovanstående fästen...


Och så här blev det när det monterats:


Sedan fick jag för mig att göra dessa "gulliga" små banjokopplingar för slangarna som ska gå till låscylindrarna. Nippeln är M3 och slangen Ø2mm utvändigt...


Nu var det dags för själva låscylindrarna, tillverkede av aluminiumbrons eftersom jag tyvärr inte hade mässing i lämplig dimension. Tyvärr, därför att detta material är mycket värre att arbeta i än både mässing och stål... men,men, det var väl ... om inte det ska gå oxå . Ämnena hade jag fräst för länge sedan i Mikronen men jag har dragit mig i det längsta för resten av bearbetningen. Hursomhelst... skruvstycket har vertikala V-spår vilket ju var väldigt praktiskt när man vill ha biten att stå exakt vertikalt både i X-riktning och Y-riktning, men det blir ju lite krångligare att tangera in nollan...Aluminiumbiten med de runda pinnarna gjorde jag för att inte kvadda hörnet på biten, jag måste ha oskadade hörn för indikeringen sedan. Det man ser här är dels själva hålet för kolven och det grunda spåret för O-ringen som ska täta mot gaveln. Det stora hålet är först borrat Ø4,5mm rakt genom hela biten och sedan grov och finfräst till Ø10x19mm djupt för kolven. Därefter är Ø4,5, det som var kvar i botten, uppfräst till Ø5mm för kolvstången som ska gå ut och låsa skopan.


Ritningen, uppochner som synes jämfört med hur biten sitter i skruvstycket


Det saknas, i vanlig ordning , några bilder men så här såg det ut efter ett tag:


Och lite fräsning av radier igen ...


Och så hade jag inte tänkt tillräckligt långt så jag fick modda fästet lite fär att kunna få dit cylindrarna med en lite längre kolvstång...


Men efter det så går det . Här saknas som synes själva cylindergaveln, som ska hålla kolvstångstätningen på plats och den yttersta plåten, på själva redskapsfästet, som jag var tvungen att värma bort för att kunna fräsa bort i plåten innanför. Ytterplåten ska förstås lödas dit igen plus en förstärkning.


Här ser man det från insidan och ungefär mitt i bilden en av 2mm-slangarna som leder oljan till låscylindrarna.


Jag satte dit banjon också, så man ser ungefär hur det blir. Men jag ser nu att slangen till cylindern ska ju egentligen sitta i änden på den blanka axeln... som ju inte är gjord ännu ... Banjonippeln ska ju via slangen gå till ventilpaketet. Nåja, den dagen den sorgen


Det var allt för idag, för nu ska jag ner i källaren igen.

[Rille]

Fint som snus!

[Gunnar]

Jag har för tillfället tröttnat på smådelar så jag visar det senaste i den vägen innan jag börjar på annat...
Diffspärren i framaxeln (i bakaxeln oxå för den delen) manövrerades via en vajer, men det var krångligt att justera osv så jag har ändrat på det  .Nu ska det dit ett servo direkt på axeln och det ska få plats "osynligt" bland alla slangar som finns där innan... Cad-bild:


Och i verkligheten, dock inte monterat i lastaren för då går det inte att fotografera det... Men jag har kollat att det går dit 





Och så byter vi ämne då...
Motorhuv eller kaross eller vad man nu ska kalla det. Och hur den ser ut vet ni ju så det blir ingen bild på den! Men på gjutformen till den...
Jag tänker gjuta motorhuven i glasfiber/polyester, som i plastbåt. Formen för detta gör jag i Ureol (hårt polyuretanskum som bl.a. modellsnickare använder) i form av 50mm tjocka block som jag skruvar ihop som bilderna visar. Jag fräser dem lösa och skruvar ihop dem innan jag gjuter.








Jag har provfräst en liten hörna runt ena lampan i "grillen" för att se hur det blir...


Simulering i CAM-programmet ser ut så här, grovskär med Ø10 rak fräs och därefter 2 finskär i 45 och 135graders vinkel med en Ø5 fullradiefräs:






Och i verkligheten blev det så här De 2 sista bilderna är "manipulerade" och ser grova/korniga ut för annars såg man inte alls hur det blev. Kontrasterna var för dåliga...






Klossen är 45x40x35. En mycket lätt puts med fint sandpapper och sedan provlackning innan jag gör de riktiga formdelarna.
Det här materialet var trevligt att jobba i... fast man får ha dammsugaren igång för spån blir det inte utan snarast damm.

[Gunnar]

Nu är första formdelen fräst. Det blev "grillen" eller bakänden... Det gick bra bortsett från ett litet missöde som kommer lite längre ned.
Grovfräsning i 5mm nivåer med en 16mm skrubbfräs och med MINST 1mm kvar att ta i efterföljande operationer:


Sedan ett mellanskär med 10mm fullradie ner till botten bara för att nästa fräs 5mm fullradie inte har tillräckligt långa skär (även om skaftet är långt)


Och i princip ett likadant till med 5mm fullradie... Helt plötsligt stannade fräsen för enligt felmeddelandet tyckte elektroniken att den inte fått data tillräckligt fort... fan jag skrev ju så fort jag kunde . Nåja, det föreslogs att ändra en parameter på ett ställe (det har inget med mina nc-program att göra) och sedan starta om Mach3, vilket jag förstås gjorde... men jag observerade inte att nollan då hamnat käpprätt åt pipsvängen fel och innan jag fick stopp på skiten så blev det ett spår uppe i vänstra hörnet. Turligt nog är det ju bara att dra i lite spackel där.


Här är det egentliga finskäret. Det kör jag i 45grader för att det blir bättre yta på de mer eller mindre vertikala sidorna. Kör man parallellt med Y (de båda sidorna) så kommer sidsteget trots att det bara är 0,8mm att resultera i tydliga ränder i övergången mellan sidorna och bottnen och det vill jag inte förstås, för då får jag antingen fräsa en gång till parallellt med X eller putsa...


Finskäret färdigt...


Och lite restfräsning med en 3mm fullradie där inte den föregående kom åt.


Och en närbild som visar hur bra det blev... vi får väl se om jag försöker putsa något eller om jag tar det på den färdiga huven.


Detta har jag inte på något sätt forcerat utan det har gått med 500mm/min nästan allt, så det har tagit mellan en och 1,5 timme. De båda sista programmen var över 15000 block vardera, men allt har fungerat bra vilket förstås gläder mig

Nu blir det inte mer såna här bilder förrän de andra delarna är färdiga oxå... nu har ni ju sett hur det gick till.
Nog skrivet... en fika och sedan ner i källaren igen

[Peteruqh]

Fina bilder och ett riktigt fint arbete du gör! 

[Gunnar]

Och nu är formen färdigfräst och jag provar olika förbehandling innan gjutningen på skrotbitar . Lack + släppmedel alternativt ett antal lager flytande vax. Det är lättare att putsa/vattenslipa den färdiga gjutningen än att få till helt slät yta i formen. Den är visserligen lättslipad men det innebär ju oxå att det är lätt att  ta för mycket så att skarpa kanter, som ska vara där, försvinner och att återställa dem är svårt i vilket fall som helst...

Sidorna består av 2 block, 50mm tjocka, på varandra. De är ihopskruvade underifrån när de sitter i skruvstycket, för att jag ska kunna ta loss den övre delen när den är färdig och sedan forsätta på den undre. Detta pga att pinnfräsarna annars skulle behöva vara väldigt långa, och inte minst för att Ureolbitarna jag hade var just 50mm.

Egentligen saknas den första bilden som borde visat att jag först fräste ett grunt spår med rätt kontur för att kunna bandsåga bort en stor bit och slippa göra spån av den. Men nu är den bortsågad och resten är tillbakasatt på den undre halvan. Alltså klart för första egentliga tempot som ju då motsvarar översidan på den bakre stänkskärmen... Genom att göra på detta sätt slipper jag oxå att nolla om bitarna, jag har samma nolla för all bearbetning på denna sida.


3 skär 17mm djupt med en 18mm skrubbfräs ner till den undre klossen.


Därefter ett grovskär med 10mm fullrade, med 0,5mm kvar till finskär.


Och så finskäret med en 6mm fullradie... Och därefter 4 varv runt upphöjningen i högerkanten men en 2mm fullradie för att få till den lilla radien som ska vara runt. Detta blir i verkligheten konturen på luckan bakom bakhjulet.


Nu är den övre biten klar och kan skruvas bort utan att jag behöver lossa den undre biten ur skruvstycket. Man ser lite av konturen från fräsningen på den övre halvan, och så har jag på denna bild oxå skrotat bort ner till färdigt djup och lämnat det som ska bli fasen. På den riktiga maskinen är denna fas en plastbit, men jag gör den i ett stycke med resten och målar den gråsvart sedan...


Och med konturen ner till fasen och nämnda fas frästa ser det ut så här:


Och med den övre biten liggande på sin plats...


Slutligen det hela ihopskruvat lite löst, dock utan den vänstra sidan för tydlighetens skull...


Nu återstår som sagt att invänta proven jag skrev om först innan jag kan plasta själva detaljen... vi får väl se om det blir under helgen eller om det dröjer ytterligare någon dag

[Olof]

Riktigt tufft!
Du fortsätter imponera! 

[nalle]

Finns det något du inte kan göra med en fräs?

[Gunnar]

Finns det något du inte kan göra med en fräs?

Förvisso gör det det , men fräsning är jag nog bättre på än det jag ska visa nu

Jag har alltså inte misslyckats utan bara hittat ännu ett sätt som inte var bra, som någon sagt. Men som ni vet är jag inte rädd för att visa även när det blev fel, även om jag hellre visar när det blir bra förstås... Det är den förb... motorhuven. Fräsa formen var ju det lätta jämfört med att plasta skiten. Jag valde att använda lamineringsepoxi (Biltema exvis) istället för polyester därför att epoxin inte luktar alls när man jobbar med den. Men den har nackdelen att man måste använda obehandlad glasfiber till skillnad från den vanliga mattan man använder till polyester. Anledningen är att mattan har ett bindemedel, för att hålla alla "stråna" på plats, som löses upp av styrenet i polyestern och som gör att mattan väts (blir genomblöt s.a.s). Eftersom epoxin saknar lösningsmedel så funkar det inte med matta... men jag hade glasfiberväv som brukar vara "obehandlad", så i det avseendet går det bra. Det om det... det var ett f... arbete att pensla och kladda, ja ni som provat vet... och det blev därefter - mycket arbete och dåligt för att inte säga oacceptabelt resultat  Det som stör mig mest är att man inte kan få glasfibern att ligga kvar i små "utbuktningar" (lamphusen exvis) utan där blir det luftfickor hur mycket man än jobbar och försöker få dit mer plast.


Hursomhelst plan B är påbörjad och den innebär att jag gör en kärna som monteras inuti den gamla, dessbättre oskadade, formen och som ger ett 4mm utrymme. Detta utrymme ska fyllas med gjutharts, likadant som jag hade tänkt göra till dumpern, och som då ger ett skal som är 4mm tjockt fast helt utan armering. Hur det går kommer att visa sig så småningom Just nu håller jag på att cadda ihop denna kärna, att fräsa den är den enkla biten, och förhoppningsvis blir det nytt försök i helgen.

[El Capitano]

Då blir detta mitt första inlägg på det här forumet efter flitigt följt alla roliga ämnen

Jag kan ha missuppfattat ditt plastningsproblem men vi gör ett försök. Det här är är nog något som jag borde kunna ge dig ett tips på, har nämligen arbetat en hel del med glasfiber, polyester, styren och gelcoat.

Du behöver nog inte göra så mycket mer avancerat med formen än vad du redan har. jämför din form med formen till ett båtskrov!
Se till att formen är slät och fin, mer eller mindre blank. Vaxa formen(bilvax), fungerar som släppmedel så att du får ur motorhuven ur formen.
Pensla i Gelcoat, där får du din yta!
När gelcoaten precis har härdat lite(klibbig) då lägger du i glasfiberväv och penslar med styren. sen när det härdat efter någon timme så är det nog bara att plocka ur motorhuven ur formen. 

[Gunnar]

Tack för svaret kapten!

Lite missförstånd har det nog blivit... Jag ville inte använda styren för att jag håller på nere i källaren och lukten sprider sig i hela huset plus att jag kan inte ordna tillräcklig luftväxling där jag gör plastningen (minst sagt ohälsosamt att andas). Därför fick det bli epoxi istället och, om jag läst och fattat rätt, så går det inte att använda gelcoat då. Annars visste jag att man gör som du beskrev... jag har gjort det i modellsammanhang för många år sedan i min ungdom.
Den springande punkten var/är nog gelcoaten för att det ska bli bra... men nu är det som det är. Nu ska jag göra ett gjutförsök och lyckas inte det så får det kanske bli styren eller riktigare polyester, men då får jag hitta en annan lokal att vara i.

[Gunnar]

Jag gjorde ett enkelt prov med gjutharts (det man utomlands kallar resin). Jag misstänker att man då menar gjutharts på polyuretanbas, men de skriver ju aldrig exakt vad de använder och hur de gör... men det gör jag, för att den som är hågad ska åtminstone veta vad jag använt. Och vad har jag använt då? Jo jag hade 2 dunkar (bas och härdare) med Sika Biresin G26 (Googla så får ni data) som stått sedan 2008, så jag ville ju först veta om det fortfarande var användbart och sedan hur det kändes...

Alltså jag fräste ett litet urtag 40x60mm och 4mm djupt i en bit av samma material som jag gjort min form av, och lade en plastskiva som lock men lämnade en springa i ena kortsidan för att kunna hälla i hartsen. Jag hade oxå fräst ett par krumelurer för att se om de fylldes ordentligt. Klotsen med locket satte jag i skruvstycket så att det lutade 45grader bara för att i någon mån likna hur det skulle rinna i den riktiga formen.
Man blandar lika viktdelar harts och härdare och rör om snabbt och ordentligt, och häller i formen på en gång. Det börjar hårdna inom 3-4minuter och man kan ta ur det ur formen efter 30minuter, vilket jag gjorde och då ser det ut så här. Notera att formen var inte putsad utan jag hade bara penslat på ett lager släppmedel direkt i den, så den var/är som fint slippapper, men det var inga större problem att avforma ändå.


Jag har inte testat och bryta av provbiten eftersom den ska efterhärda, men jag kunde ju inte låta bli att testa lite och det verkar vara starkt nog, så jag gör nog skalet 3mm istället för 4. Om det inte håller är det ju enkelt att fräsa bort 1mm på kärnan och gjuta en ny...
Jag tror det kommer att bli bra. Den riktiga formen är ju om inte blank så iallafall slät eftersom den är lackad med epoxi och vattenslipad.
Så nu fortsätter jag med min kärna, den jag skrev om lite högre upp i tråden.

Slutligen bifogar jag en länk till en mycket informativ sida om hur man gör och vad man använder... bl.a. den hartsen jag hade.
https://davidneat.wordpress.com/

[Gunnar]

Eftersom jag inte har lust att starta mer fräsning idag men det inte är läggdags än... så visar jag lite bilder nu så slipper jag lägga in allt nästa gång jag uppdaterar.
Det jag gjort är att jag fräst kärnan till motorhuven halvfärdig, men för att göra det tyckte jag att jag var tvungen att kolla att det material (ureolen) jag har räcker till dumperkarossen oxå. Och då var jag ju tvungen att rita färdigt formen till den oxå och det är nu gjort och materialet räcker till den med.

Två klossar ska limmas ihop för att bli nämnda kärna...


Uppsatt i skruvstycket konstaterade jag att det blev så högt att fräsen inte gick upp tillräckligt. Alltså fick det bli så här istället... och skruvstycket är nu bara ett stöd.


Grovskäret är klart efter cirka 15 minuter:


Och finskäret sker med en 16mm fullradiefräs, den längsta jag hittade. När jag bara fräst någon minut måste jag ju kolla...


Efter en halvtimme...


Och efter en timme...


Färdigt efter knappt 1,5 timmar. Fräst uppifrån och ner respektive från bakkanten och framåt i 45 gr vinkel. Jag har alltså bara kört åt ett håll, inte fram och tillbaka. Detta för att inte hela sidan på fräsen ska ta arbetsstycket för det räcker inte skären till för plus att fräsen då fjädrar för mycket p.g.a. skärkrafterna. Sidsteget är 1,3mm och matningen var 500mm/min.


Imorgon fräser jag andra sidan och därefter provmonterar jag kärnan i formen. Därefter ska den lackas med epoxi innan gjutningen som då förhoppningsvis sker på lördag, och isåfall kan jag visa resultatet då för själva gjutningen och härdningen gick ju fort jämfört med glasfiberlamineringen

Men nu har det faktiskt blivit dags för kvällsmacka och 

[Gunnar]

Jaha, nu är det lördag och som jag sa ovan så kanske det blir en uppdatering idag... och det blir det.

Innan ni får se, tror ni det lyckades eller tror ni att detta var ännu ett sätt som inte fungerade?

Döm själva... först formen plus kärnan innan jag monterat dit den senare:


Och ihopsatt och klar för den nervösa biten...


165 gram harts och 165 gram härdare blandat och påfyllt. Jag vågade inte blanda till exakt vad teorin sade att det skulle gå åt  men med facit hade det räckt. Nu blev det en skvätt över...


Det skulle enligt databladet gå att avforma efter 30minuter men jag tog det säkra före det osäkra och väntade 2 timmar, men nu börjar det spännande, första formdelen demonterad:


So far so good


Bara att fortsätta då...








Över förväntan? Nej, egentligen inte, jag var rätt säker på att detta skulle bli bra. Merarbetet jämfört med glasfiber var/är ju kärnan och det var ju rätt lite i förhållande till själva formen...


Nu återstår, efter lite längre härdtid (tills imorgon) att putsa bort delningslinjerna och kanterna, samt att fräsa ut hålen för "bakdörrarna", hålet i taket och hålen för strålkastarna.
En närbild på lykthus där man ser fräsränderna eftersom det var besvärligt att putsa bort dem i formen... det är lättare nu när det är på gjutningen det ska putsas.


Inuti blev den ännu bättre för där finns inga skarvar och ytorna är ju släta och utan alla detaljer.


Sen var jag förstås tvungen att se hur det blev på maskinen, tyvärr utan framdel...




Färdigt för idag och nu är kaffet serverat hör jag

[Olof]

Imponerande snygg finnish! 

Antar det blir fungerande backljus osv oxå?