VOLVO L220G FRÅN SCRATCH

[tåffår]

Fy du er dyktig!!! Stå på, dette blir bra

Skulle ønske jeg hadde de ferdighetene, og maskinene...

[swerecon]

Har kollat med honom igen angående gjutning av däcken. Han har även rådfrågat en gammal räv på jobbet och 90 blandning var tydligen det mjukaste man kunde bland ren PU. Han kan tänka sig att testa och gjuta ett prov om du vill? Han kan få låna ett hjul av mig till min Wedico 966 CAT och göra form av. När han fick höra priset som tysken tar höll han på att svimma. Trodde inte det var sant att däcken kostade så mycket med tanke på tillverkningskostnad. Intresserad eller vill du driva det vidare själv?

[Gunnar]

Tack för erbjudandet!

I slutet av förra veckan ställde jag frågan om materialkvalite till en av de största här i Sverige. Jag vill avvakta svaret, om jag får något...

I vilket fall som helst måste jag nog göra mitt eget prototypdäck av följande skäl: Jag vill ha det mönster (inte exakt förstås, men till skillnad från det som du har på din lastare) jag själv ritat, jag kan inte hitta däck (varken det du har på din eller hos Barnhausen) med rätta mått (diameter och fäljdimension), och mina däck ska inte vara massiva vilket jag tror att dina är. Barnhausen skriver på sin hemsida att hans är massiva:
    Alle Reifen sind aus Vollmaterial, und somit gegen dauerhafte Verformungen resistent.
    Es wird ein hochstrapazierbarer Spezialkunststoff (PU) verwendet, dieser ist von Farbe und Festigkeit mit Gummi nahezu identisch!
Men jag har läst på något tyskt forum att han gjort även ihåliga åt någon kund, vem minns jag inte.

Hursomhelst Barnhausen kommer jag inte betala för att göra däck åt mig som han sen kan fortsätta att sälja, trots att jag fått betala formen, för så funkar det säkert  .

Avslutningsvis kollade jag lite, efter att ha sett Actros lastare på Elmia, (som jag tyckte såg liten ut mot vad jag föreställt mig) och kom då fram till följande:

Cat 966 väger i verkligheten knappt 24ton, Volvo L220 väger knappt 33ton. Alltså är Cat 966 en betydligt mindre maskin än den jag råkar bygga. Jag borde ha valt Volvo L150 istället  .
Hjul/däckdimension är densamma 29,5R25 åtminstone på papperet. Mina ska vara Ø140 utv och Ø47 fälj, allt enligt GoodYear verkliga dimensionslista, och i min skala förstås.
Wedico´s skala är 1:14,5 enligt deras hemsida, men jag gör min (på gott och ont) 1:13,5. Varför kunde man inte bestämt en skala ordentligt, precis som 1:8, 1:32, 1:50 och 1:87 så hade ju allt varit mycket enklare  .


Borde inte däckfrågan ha hamnat i lastartråden? Om du och Actros/Ampen håller med om det kanske vi kan be om en flytt till den tråden?! Vad säger ni? Om den flyttas så kolla uppåt så de närmast föregående posterna om däck oxå följer med  .

[Gunnar]

Eftersom jag lade in en cadbild i tråden som Ampen startade så kompletterar jag med ett par bilder här oxå  .

Hela framaxeln i genomskärning. Det ser lite skumt ut på några ställen men det beror på att snittet ligger mitt i axeln men en del kugghjul befinner sig mer eller mindre "offside"  :



Och inzoomat på navreduktionen som består av 2 steg om man tittar ordentligt:

[Gunnar]

I helgen har jag arbetat .

Jag har gjort 2 delar till framaxeln som bilderna visar. Först har jag fräst till 2 ämnen 42x42x57 i bra aluminiumkvalite (6082) så de är ordentligt rätvinkliga och med bestämda mått. Det underlättar när man ska fräsa dem på flera (eller alla) sidor och följdaktligen måste vända dem ett flertal gånger i skruvstycket. Ämnena blev dock inte fotograferade  . Först änden mot mitten (mot diffen):



Lagerlägen och bultcirkeln för 10 st M1,6. Det gäller att göra det som ska göras i samma uppspänning, när biten fortfarande är lätt att spänna :



Änden mot hjulet och navreduktionen:



Sidan med planet som hela framvagnen vilar på. Skrotningen:



Mellanskär:



Och så är den sidan färdig, och den motstående görs på samma sätt men med lite annat utseende:



Och så här vart biten, eller rättare sagt bitarna för det var ju två. Uppallad framför cad-bilden :



Härnäst blir det mellanbiten och husen för navreduktion och hjullagring. Sedan hade jag tänkt försöka nc-svarva fäljhalvor i fräsen. Det går ju åt 8st plus 2 i reserv när man sabbar någon under tillverkningen

[swerecon]

 <wow>Jag är mållös.............

[MrLinds]

Snyggt.

[Gunnar]

Roligt att ni gillar det, jag hoppas att jag kan slutföra detta med snygg lackering oxå. Det är nog det enda som egentligen bekymrar mig . Som jag sagt tidigare funkar det inte som man tänkt så ändrar man, och lite utmaning måste det vara .

[Thomsson]

Fantastiskt,får man fråga hur många timmar du lagt ner på den biten?

[Gunnar]

Att tillverka dessa 2 bitar har tagit 8-10 timmar. Finkörning över de runda hörnen och sneda planen med ett steg på 0,4mm, för att inte få för djupa fräsränder, tar tid. Speciellt i min äldre maskin med max varvtal 3150 och matning därefter. De tre spåren för bultarna på varje sida var oxå en långsam historia med en 3mm fräs som stack ut 30mm ur chucken. Det tål inga stora skär med sådant utstick! Och sedan tar ju allt mycket längre tid med första biten... den andra gick ju lite fortare än den första. Men jag har inte gjort några vargar ännu .
Men jag lekte med tanken om den biten skulle göras i en modern svarv med fler axlar och drivna verktyg. Jag gissar att när programmet väl är gjort och optimerat så gör man en sådan bit på ett par minuter, absolut max 5 .

[Olof]

Vrååålsnyggt! 

[Gunnar]

Kvällens resultat är egentligen inte så mycket i sig men för att slippa skriva allt när det är färdigt så blir det lite i taget .

Det jag gjort är fälghalvorna, eller rättare sagt jag  har gjort det enkla på dem nämligen ämnena, 66x66x30 som när det är färdigt ska bli Ø63x27 med centrumhål Ø35,5. Sågade ämnen enligt nedanstående bild:



Spiralinterpolering med en 20mm fräs. Jag fräser ett hål med Ø30,5 genom att mata fräsen i spiral ner genom ämnet. Fördelen med fräsning är att det är lätt att ändra diametern på hålet och att spånen blir små till skillnad från borrspånen. Ytterligare en fördel är att man vet att hålet hamnar där man vill, ett borr ger aldrig den noggrannheten i position.



Gängning M32x1,5. När jag så småningom ska "svarva" dem så ska de sitta på en gängad dorn som i sin tur sitter i frässpindeln. Denna gänga försvinner så småningom när jag som sista tempo, i en svarv, kör upp hålet till Ø35,5 som är det färdiga måttet.





Och här är högen med ämnen :



Innan jag "svarvar" dem ska jag först fräsa dem runda utvändigt för att svarvningen ska gå smidigare, men det får eventuellt bli imorgon.

[freco]

Den här tråden är verkligen rolig att följa! Dels är det ju en superintressant maskin du bygger, dels är det väldigt kul att få följa med i alla steg av processen. Jag fräser och svarvar en del själv som hobby och har lärt mig massor på att läsa om hur du gör (och varför). Själva grundprinciperna med svarvning och fräsning är ju inte så svåra att förstå, men när det gäller att bereda/tänka ut hur man skall göra en viss bit och sen också få bra precision (toleranskedjor) och finish så kräver det lite mer eftertanke. Jag har även sett många exempel på mitt jobb där en konstruktör ritat en detalj utan att riktigt förstå tillverkningsprocessen (oavsett om det är bearbetning, tryckgjutning etc) och det ger alltid höga kostnader och kvalitetsproblem i slutändan. Därför är det extra kul att läsa om hur man gör det på rätt sätt och få se när ett proffs arbetar. Keep on posting!

[Gunnar]

Jag har ju jobbat mot bilindustrin i mitt företag, både med prototyper och verktyg, i mer än 30 år och den stora skillnaden mellan nu och då är att förr hade nog konstruktörerna betydligt mer kunskap om hur man tillverkar en bit oavsett om det var gjutet, maskinbearbetat eller en pressad plåtdetalj. I och med cad:ens inträde på bred front, dvs på 90-talet, har "problemet" blivit värre. Unga konstruktörer kan nog vara överdängare på själva cad-biten men praktisk kunskap är tyvärr ofta frånvarande.
Jag började ju (jag tog min ingenjörsexamen 1967!) med ritplanka och med den metoden "modellerade" man ju sin konstruktion i huvudet och s.a.s ritade av den på papperet, det krävde tror jag en annan eftertanke och förståelse, som dagens mekaniska ingenjörer kanske inte har.

Ett talesätt som alltid gäller, och det är ju glädjande när man blir äldre, är: Mycket kan ersättas men aldrig erfarenhet.

Sedan tror jag att det är mycket viktigt att man har lite läggning för det man valt att göra oxå. Idag tror jag att man övervärderar teoretiska kunskaper inom många områden. Många ungdomar skulle nog trivas bättre med praktiskt arbete än med teoretiskt. Ok, det är naturligtvis bättre att studera än att gå arbetslös, men.... Nej nu får det räcka... Jag spårar ur från min tråd

[Gunnar]

Fortsättning på fälgarna .

En enkel fixtur för att kunna spänna ämnena. En låg centreringstapp Ø30,5 (=hålet i ämnet) plus en M16-bult. Eftersom T-spåren i fräsbordet är avsedda för M16 så har jag ju pinnbultar, brickor och muttrar för detta.



Med ämnet fastspänt:



Och med pågående fräsning. Jag lämnar 1mm för finsvarvningen. Det hade naturligtvis gått att svarva det fyrkantiga ämnet direkt men man hade fått köra många skär innan det var färdigt eftersom det är mycket material att  ta bort över hörnen, och därför fräser jag först . Fräsen är Ø20mm, så den tar ända ut över hörnen i ett skär. Nedmatning 2mm/varv, vilket kanske kunde varit lite mer så hade det gått fortare:







Den första färdigfräst, nu är det bara 9 kvar. Det tar cirka 5min/styck. Med facit i hand kunde jag nog kört lite tuffare än jag gjorde men försiktighet är en dygd :



Och nu är alla klara för svarvning:




Vi får väl se om jag får tid att provsvarva i eftermiddag eller om det dröjer lite längre...

Varför fortsatte jag inte med huset som diffen sitter i, som jag skrev tidigare? Omväxling förnöjer, och jag tyckte det var roligare att göra fälgar. Och så håller jag faktiskt på och ändrar lite i diffhuset .