Volvo Dumperchassie A40FFS från scratch

[Actros861]

385x267mm mätt på insidan och i överkant på flaket
120mm från botten till kanten. Med bakluckan på så gissar jag på att det går i ungefär 10 liter i min också.


Tog mig friheten att jämföra korgarna och det skiljer inte så mycket på dem.


Bell B50D                            Volvo A40F FS
Struken korg 21,6kbm        18,4kbm
Rågad korg   27,5kbm        24kbm
Med lucka     28,7kbm        24,7kbm
Lastvikt        45400kg        39000kg


Slänger in två bilder på insidan av min korg också när jag ändå håller på

[Rille]

Du kan ju göra special, hydraulisk schaktlucka. Det finns

[Gunnar]

Tack för måtten

Jag letade oxå rätt på uppgifterna om ditt original, efter mitt förra inlägg och det är ju, som framgår av din tabell, en STOR maskin.
Volvon är lite längre, knappt 11,3m mot Bell 10,8m men Bell är mycket bredare 3,9m mot Volvo 3,4m. Det är visserligen 0,5m i bägge fallen men förhållandevis...
Bell är lite kompaktare och "knubbigare", Volvon är lite "slankare" om man får uttrycka sig så om en maskin

@Rille: Det är visserligen roligt med hydraulik, men nu ska vi nog inte krångla till det mer än nödvändigt

[Gunnar]

Nu kommer det lite nytt...

Jag har kompletterat korgen med lite detaljer bl.a. bakluckan och så har jag ändrat balkarna på sidorna så att de ser ut som på originalet. Det förra utförandet var bara dubbelvikt plåt men nu har det blivit en riktig balk av det.


Bakluckan


Och med bakluckan borttagen ser man balken till höger


Hur jag fräser ämne och bockar har jag visat tidigare så nu blir det bara bilder på färdigbockade delar. För att lyckas bocka "sidobalkarna" var jag tvungen att fräsa v-formade spår halva plåttjockleken djupa för annars hade det inte gått att få så skarpa kanter på profilen. Jag började att bocka den smala remsan som blir undersidan på balken och sedan de båda övre bockarna cirka 60 grader vardera. Sedan har jag haft ett skarpkantat plattjärn i balken och klämt ihop den helt och sedan dragit ur plattjärnet.






Framstammen




Framstammen hårdlödd mot svepet för styrkan och för att inget ska flytta sig när jag "svetsar" med tennlodet


Riggat med tennlod innan värmningen


Och färdiglödd


Nu ska det dit lite balkar och förstyvningar på framstammen och på undersidan i bakänden plus fästen för luckan och kolvstängerna, men bara en del av dessa detaljer är i skrivande stund tillverkade så det blir i nästa omgång bilder.



Nu en kvällsmacka och en god bok före 

[G-Crawler]

Gud så enkelt det verkar!

Snyggt och bra förklarat som vanligt!

[Rille]

Nu börjar man förstå storleken när man ser flaket på stolen.

[Gunnar]

Ja, även jag har insett att det är stort 

Men med den stora lastaren jag gör, och alla däck jag med mycket möda fick fram, så var jag ju tvungen att bygga dumpern i samma storleksklass. Jag menar att lasta en A25:a med en eller två skopor av lastaren verkade lite fel plus att, som sagt, då hade mina däck varit fel.
Men för att harmoniera lite mer med lastbilar osv så borde jag byggt en L70 och en A25 istället. Jag inser att jag får leka för mig själv i grustaget/stenbrottet  Å andra sidan ska jag ju göra något när dessa modeller är färdiga oxå, om de nu blir helt färdiga någon gång...jag brukar tyvärr vara lite sämre på att göra de sista 5-10 procenten.

Men nya projekt är redan startade  De kommer dock inte att avslöjas än på ett tag 

[Olof]

Nja, de absolut vanligaste maskinerna i grustag runt Göteborg är just L220! Har även faktiskt blivit lastad av en L350 och en CAT 988. Var bara på ett bygge dock. Där lastade dom alla A25:or med dessa.
Men L70 ses som en liten maskin som tar tid att lasta en tridembil. Med L220 är 2 skopor lagom (runt 15-16t)

[Rille]

Under Volvo L110 är det inte mycket att lasta med, gränsfall på liten även den. Minst L180 storlek ska man då ha i grus lastning.
Men beror också på märke och maskin storlek samt skopa. Går alldeles utmärkt lasta med en 20 tons med rätt utrustning.

[Gunnar]

Men då är ju allt bra då fast jag får ju hålla mig ifrån allmänna vägar förstås. Lite får man ju offra

[Gunnar]

Nu är det ett tag sedan...

Men jag har gjort en del som kan visas. Detta är en massa halvfabrikat som väntar på i huvudsak borrning och gängning. Ett STORT antal M1,6 kommer att ta en stund...


Allt utom ytterringarna till planetlådorna till höger är svarvat ur fyrkantiga, mer eller mindre för stora, ämnen. Ytterringarna till planetlådorna visade sig vara både orunda och större än de förra jag använde, och eftersom husen redan är färdigsvarvade så blir det till att justera ringarna.
Till detta gjorde jag en expanderande dorn som jag trädde upp dem på.








De är gjorda av sintermetall (googla om du vill veta mer) och de är så hårda att det är omöjligt att svarva dem med snabbstålsverktyg. Med hårdmetall går det med viss svårighet, men helst skulle de slipats runda men den utrustningen har jag inte så det fick bli svarven... Inga spånbrytare eller annat när det är så hårt det som ska svarvas. Eggen ska vara så stark som möjligt.


Nu byter vi ämne s.a.s. nu ska diffhuset i fördelningslådan tillverkas. Den ser ut så här:






Jag börjar med ett något för stort bronsämne


Det blir små fina kommaspån men de far åt alla håll så därför håller jag en plexibit som skydd...


Och min ovana trogen så glömde jag naturligtvis fotografera innan jag kommit ända hit. Det jag gör nu, eller rättare sagt just gjort, är den invändiga gängan i den högra diffhushalvan. Det ser kanske lite avigt ut för de av er som svarvat... jag har stålet i "bakkanten" och detaljen snurrar åt "fel" håll dvs medurs. Detta medför att jag kan börja skäret i frigångsspåret som ligger 6mm in i röret, och sedan köra gängan ut mot den öppna änden. På detta sätt slipper jag problemet med att få stopp på svarven när gängan är slut. Den fortsätter ju bara att gänga i luften utanför s.a.s. Sedan backar man bara tillbaka in med stålet lite tillbaka så det inte skär på väg in, och kan vrida för hand tills det står mitt för frigångsspåret och vrida fram stålet för nästa skär. Det går åt 5-6 skär för att gängan ska bli färdig. Det går inte att ta allt i ett enda skär som det blir med en gängtapp eller snitt utan man tar lite i taget, för er som inte har pysslat med sånt här


Sedan är det den vänstra detaljen, med utvändig gänga, som görs på samma sätt


Här får man prova sig fram tills den redan gjorda detaljen just börjar äntra gängan och sedan ta några finskär tills det går att skruva på utan glapp (Om man nu vill ha det utan glapp, och det vill man ju)


I hålet i mitten ska det ju sitta ett kugghjul (ett av kugghjulen till utgående axel på en vanlig diff) så det kan ju vara lämpligt att svarva detta hål till rätt mått medan biten sitter centrerad så undviker man kast och därmed vibrationer. Tyvärr är hålet större längre in (för lagret som syns på bilder ovan) så det kan jag inte svarva nu utan det blir senare

Avslutningsvis tänkte jag visa ett hjälpmedel som underlättar väldigt mycket när man svarvar invändiga lagerpassningar och annat som ska vara noggrant. Bilden visar det färdiga diffhuset och ett digitalt skjutmått och så det jag ville visa nämligen en s.k. trepunktsmikrometer.


Ett skjutmått, hur bra det än må vara, kan man inte använda att mäta hundradels mm med utan till det ska man använda bättre grejer vanligtvis då mikrometrar för ut eller invändiga mått. För invändiga finns det två vanliga typer del med 2 kontaktytor och dels med tre som det jag visar här. Det med tre mätytor centrerar sig ju av naturliga skäl mycket säkrare i ett hål och är därför mycket bättre plus att de oftast är gjorda så att man kan mäta djupt inne i ett hål. Men de ser dyra ut och det är de oxå, mycket dyra. Jag har dock förmånen att kunna låna när jag behöver. Den jag visar här klarar mellan 8 och 10mm så det går åt rätt många olika om man vill kunna mäta från kanske 5 till 100mm. De större har dock större och större mätområden så det är ju inte bara 2mm hela vägen... Och hålet på bilden är som synes exakt 10,00 som det ska vara för lagret som ska sitta där.


Bra utrustning underlättar alltid

God hjul

[Gunnar]

Och nu kommer årets första uppdatering i denna tråd...

Det har blivit mest smådelar sen sist. Smådelar till hjulaxlarna, men först en påminnelse om hur det ser ut i caden 


Detta är vad som sitter i axlarna och som har med diffspärr att göra. Själva axlarna är av mässingsrör Ø5/2 från Knupfer. Rör av två skäl dels för att få rörelsen från diffspärrens manöverarm utvändigt och in till klokopplingen vid kronhjulet, och dels för att solhjulet till planetväxlarna i navreduktionerna är i praktiken hela motoraxeln från mutterdragaren som jag har pressat ur motorns ankare (motorn var ju naurligtvis bara att slänga efter detta ) och för att slippa krångla med att få dit det i änden på en ny axel så borrade jag upp röret till Ø2,3 och pressade i den befintliga motoraxeln med sitt solhjul.
Splinesen är frästa, 18st med 20graders delning, med hörnet på en 4mm pinnfräs.


Delvis ihopsatt


Och nu sitter det i själva bakaxeln


Med pinjong och lagring oxå, nu ligger den ju löst på som synes men den har varit riktigt ditsatt och det är provat...


Fördelningsdiffen mellan framaxel och bakaxlar ser ut så här nu


Och ihopskruvad, men med fel utgående axel för den riktiga är inte gjord ännu


Några numera färdiga delar till navreduktionerna


Och lite av planetlådan för hög och lågväxel direkt efter drivmotorn


På den näst översta bilden syns en liten fjäder som ska hålla diffspärren frikopplad när den ska vara frikopplad , den är Ø2mm utvädigt och 10mm lång, lindad av 0,35mm tråd. En sådan kan man inte bara köpa på järnaffären... men i och för sig har Lesjöfors sitt centrallager här i Växjö så där kanske det hade gått... men inte nu under helgerna och framförallt inte till ett pris som jag kan acceptera. Då får man göra själv som vanligt... så här kan man göra... Först en klen axel med en medbringare på, som sitter så här i svarven. Den styr i chucken till höger oxå, fast den chucken är förstås inte åtdragen.


Sen är det bara att hålla emot med en tång i trådänden och starta svarven.


Som synes så blev det ju en tätlindad fjäder dvs det blev en dragfjäder fast jag skulle ha en tryckdito. Enkelt... man drar ut den och klipper av den så lång som man vill. Med en liten tång får man hyfsa till ändarna, och så här blir det. Gratis! Detta skulle ju oxå gå att göra med en handborrmaskin om man riggar upp lite och testar...


Det var allt för idag

God fortsättning på det nya året!

[Lumbago]

Helt fantastiskt vilka delar du kan tillverka! Och som vanligt bra bilder och beskrivning! 

[Gunnar]

Då fortsätter jag med bilder osv...

I föregående inlägg hade jag gjort färdigt lite delar till navreduktioner mm och efter det så började jag borra och gänga M1,6 i husen till navreduktionerna och det gick bra t.o.m. den tredje men när jag skulle byta till gängtappen på fjärde huset så tappade jag den ner på golvet och den hamnade tydligen så olyckligt att den gick av. Här har jag gängat över 300 M1,6-hål (med de på lastaren oxå) utan att bryta av den och så tappar jag den så den går av . Lokale järnhandlaren ska ha över 300:- för en ny, den leverantören vi hade på jobbet skulle ha 230:- och Knupfer där jag köpte den nu avsomnade tar 11,9Eur dvs cirka 105:-, jämförbar kvalite på alla! Så jag får 2 nya inkl. frakt för en här i Sverige UTAN frakt. Det om detta, nu har jag klagat färdigt... det resulterar bara i att jag gör lite annat medan jag väntar... T.ex detta:

Jag har länge funderat på hur jag skulle dra vajrar för att manövrera diffspärrarna. Det var svårt att hitta på något bra eftersom vajern (eller pianotråd eller något annat) inte går att böja hur som helst utan att det börjar gå ordentligt trögt. Det problemet finns inte längre , jag sätter ett miniatyrservo 11x21,5x21,5mm på varje ställe, så här:






Och så här blev det, både servoarmarna och de på axlarna ska kortas till cirka hälften, men annars är det riktigt. Först hålet:


"öronen" i varje hörn är för att fräsen är Ø3mm men hörnradien på servot är bara 0,5 så därför får man fräsa ut lite längre för att servot ska gå ner men ändå utan glapp Det ena fästörat på varje servo är borttaget för att kunna sätta servot så nära axlarna som möjligt där stagen är som tjockast, men de passar så väl att det utan tvekan räcker med en skruv :






Och här är den bakre axeln:


Och här den i framvagnen. Här sitter servot in i sidan istället för ovanpå, därför att det får inte plats ovanpå men det döljs helt av hjulet sedan.




Slutligen en samlingsbild på alla tre. De två bakre servosladdarna ska ihop till en y-sladd och de ska fästas på insidan av respektive stag på något sätt, lim antar jag...



Och nu funderar jag på vad jag ska fortsätta med... ibland tycker jag att ju mer jag gjort ju mer verkar det vara kvar att göra... men det är ju bra så länge vägen är målet som någon grubblare sagt...

[Gunnar]

Börjat med bakramen 

I höstas träffade jag av en slump en av mina tidigare medarbetare på verkstaden. Han slutade i och med att mina efterträdare startade och han vidareutbildade sig för att efter det få anställning på Volvo i Braås. Hursomhelst sa jag till honom att komma in i min halva för att se vad jag höll på med... och det spred sig därute i Braås, för helt plötsligt tittade en person jag sedan tidigare kände genom jobbet (han är Product Specialist Hauler Applications) in en söndag när jag jobbade med min dumper. Han sa att om jag behövde något underlag så skulle det nog gå att ordna. Det enda jag verkligen gått bet på bad jag då om, nämligen själva infästningen av hydraulcylindern för fjädringen (A40F FS=Full Suspension) Den syns på en av de följande bilderna, men jag fick så mycket mer. Jag fick HELA bakramen, allt utom hjulaxlarna och tippcylindrarna. Det var ju kanon för nu kunde jag ju direkt kontrollera hur bra jag lyckats med det underlag (måttskiss, foton och mätning på plats) jag hade innan. På sätt och vis var det bra att jag hade kommit så här långt innan jag fick underlaget från Volvo, därför att halva nöjet är ju att försöka rita (i cad) och det är ju inte säkert att jag gjort det om jag fått det från början.
Hursomhelst... TACK VOLVO i Braås för detta

Så här ser det ut nu:




Och här är de nämnda fästena, innan jag "målat" dem gula i cad. Målet är att fräsa dem exakt likadana... vi får se om jag lyckas med det... det är 2 av varje eftersom de är olika på höger och vänster sida som ni ser.


Vi lyfter av den övre plåten för att visa att sidobalkarna inte är ihåliga som på originalet. Det var alldeles för svårt att foga ihop sidor med över- och underplåt så därför är det massiv aluminium 11mm tjock eller bred beroende på hur man ser det. Ovanpå har jag fräst spår, 4mm breda och lika djupa. I dessa ska sedan dels servosladdar, på ena sidan, och dels sladdar till bakljus mm på andra sidan.


I framänden sitter fördelningsstycket för hydrauliken till tippcylindrarna och de båda bakre hålen ska få slangar för sladdarna jag nämnde nyss. Det ser nästan likadant ut i verkligheten


Och så här ser detaljerna ut innan jag börjat "svetsa" ihop dem (det mesta blir limmat med epoxilim, men cylinderfästena för tippcylindrarna får jag nog hårdlöda för säkerhets skull...


Fästen för vajern som lyfter bakluckan när man tippar


Delarna till tippcylinderfästena


Delar till bakstammen


... som ser ut så här bakifrån innan plåten kommit dit. I utrymmet ska sladdarna till bakljus mm kopplas. Bultskallarna ovanpå ersätts dock av "gångjärnen" för korgen.


Och när plåten kommit dit ser det ut så här. De 2 småbitarna ska ha spår i sig för att kunna monteras därför kan jag inte visa just det.


Resten av bilderna får klara sig utan kommentarer för nu är jag trött...











Kvällsmacka och därefter