VOLVO L220G FRÅN SCRATCH

MrLinds · 14 augusti 2012 kl. 22:25:39

Nästan så det bara saknas lite färg nu.

swerecon · 14 augusti 2012 kl. 22:33:28

Vet inte om jag missat det i tråden men hur gjorde du dina "svetsar"? Ser verkligen snyggt ut.

Gunnar · 15 augusti 2012 kl. 22:44:17

I svar nr 21 på sidan 2 står följande:

CitatJag har inte lött allt på en gång, utan jag har gillrat upp det hela så att den "svets" jag skulle göra har legat någotsånär vågrätt. Sen har jag klippt av en lagom lång bit lödtenn (fortfarande radiotennet jag nämnde tidigare) och rullat den under en liten träbit på bordet så att den blev helt rak. Därefter har jag lagt den där svetsen skulle vara, penslat på lite lödvatten (det är svårt att få tennet att flyta ut snyggt på stålplåt utan lödvatten) och värmt försiktigt med gaslågan tills tennet flutit ut snyggt. Som ni ser lyckas det oftast bra, men ibland (som oxå syns) så blir det lite för mycket eller för lite. Är det för mycket så går det relativt lätt att "hyvla" bort med exvis en pianotråd med rätt diameter som slipats så man får en egg att hyvla med. Är man försiktig med gaslågan är det inga problem att göra likadant med resten av svetsarna.

Så slipper jag skriva det igen

. Undrar du mer kan jag ta en bild som visar precis hur jag gjorde.

swerecon · 16 augusti 2012 kl. 09:34:17

Tack för det, hade jag missat såklart. Skall lusläsa nästa gång

Eirike93 · 23 augusti 2012 kl. 22:15:31

Väldigt snyggt, jättekul att följa detta bygge!:)

Mullis · 24 augusti 2012 kl. 04:35:59

Oj! Jag blir imponerad...

Ja, jag vet inte vad jag ska skriva helt enkelt. Kommer bli så intressant att se hjullastaren när den blir klar...

swerecon · 24 augusti 2012 kl. 21:28:19

Kollade idag med en kompis som jobbar på en gummifabrik. Han trodde inte det skulle gå att gjuta i polyuretan då det är väldigt hårt i alla olika blandningar. Självklart kan det gå att mixa på något sätt men då måste man veta blandningen. Han skulle kunna fixa det men det behövs lite recept. Annars går det såklart i något annat material.
Hör av dig om du har några ideer så kan jag kolla om du vill.

Gunnar · 24 augusti 2012 kl. 22:59:58

CitatKollade idag med en kompis som jobbar på en gummifabrik. Han trodde inte det skulle gå att gjuta i polyuretan då det är väldigt hårt i alla olika blandningar. Självklart kan det gå att mixa på något sätt men då måste man veta blandningen. Han skulle kunna fixa det men det behövs lite recept. Annars går det såklart i något annat material.

Då har han nog fel, för enligt tillverkarnas hemsidor (jag har inte pratat fysiskt med några ännu) går polyuretan att "tillverka" i alla hårdheter från mjukaste mjuka till närmast stenhårt, allt beroende på användningsområde. Det man oftast hör talas om är kanske dock truckhjul och liknande och de ska ju vara hårda.

Man köper en bas plus härdare med ett speciellt recept till användningsområdet, det är inget man kan ändra nämnvärt på på egen hand genom mer eller mindre av det ena eller andra.

Och utan tvekan går det att gjuta genom att helt enkelt hälla det i en lämplig form, återigen med rätt "sort/recept" för ändamålet.

CitatBarnhausens däck är väl gjutna eller är de frästa? Kanske både ock...

Hans däck är gjutna, men självklart har han först gjort ett "originaldäck" som han gjutit av för att få en honform som han sedan kan gjuta de däck vi köper av honom. Det finns väl en eller annan tillverkare till i Tyskland tror jag mig ha sett i något av de tyska forumen...

CitatPå bilden där du "monterat" på däcken tycker jag den ser lite kort ut i chassit. Varianten med dumperchassi är ju längre än den vanliga med dumperkorg. Bara nämner det så det inte blir fel mått. Hur har du tänkt bygga upp hytten?

På den bilden jag lagt upp är inte någon av de olika "förlängningarna", som finns nämnda i broschyren, monterade. Jag vet inte ännu hur lång jag ska göra min.
Hytten gör jag gissningsvis i glasfiber, dvs jag fräser nog fram en hytt i ureol eller liknande som jag sedan gör en honform av, som i sin tur gjuts av igen precis som jag beskrev om däcken ovan

swerecon · 24 augusti 2012 kl. 23:18:19

Skall kolla med honom igen. Läste hans svar (sms) och tror vi har missförstått varandra lite. Jag vet att dom gjuter allt från hårda till mjuka saker, typ gummireplikor av vapen. Har även två olika hårdhetsgjutningar hemma som han gjort vilka var väldigt tacksamma att fräsa i:)

Gunnar · 25 augusti 2012 kl. 07:44:54

CitatHar även två olika hårdhetsgjutningar hemma som han gjort vilka var väldigt tacksamma att fräsa i:)

Bara så det inte har blivit något missförstånd: Man tillverkar en s.k. gjutmodell i något formstabilt material, exvis ureol eller aluminium eller vad man nu tycker passar. Denna gjutmodell ser ut exakt som det färdiga, i detta fall, däcket med mönster osv. (eventuellt i två identiska halvor). Därefter gjuter man av denna "prototyp" i exvis (vanligtvis) silikon. I denna silikonform gjutes (hälls) sedan den ohärdade polyuretanmassan, som efter härdtiden (beroende på recept osv kan vara mellan någon timme och något dygn i rumstemperatur eller något högre) kan krängas ur formen eftersom den oxå är elastisk. Normalt fyller gjutmassan formen väldigt väl, men man kan eventuellt montera formen på en vertikal axel och låta hela formen rotera under härdningen. Centrifugalkraften gör att fyllningen blir ännu bättre, men i vilket fall som helst måste man se till att eventuella luftfickor evakueras. Det är därför det alltid på riktiga däck syns cirka 1mm grova "gummipinnar" (det är alltså borrade lufthål i formen), för att innestängda gaser ska komma ut. Men då måste det förstås vara ett visst övertryck i formen oxå.

Gunnar · 26 augusti 2012 kl. 22:50:43

Nu är det ett tag sedan jag visade något nytt, men nu kommer det

.

Idag tänkte jag visa lite på framaxeln och då börjar jag med diffen. Jag hade först tänkt använda en Tamiya-diff, men det visade sig att de har ju satt differentialen på fel sida om kronhjulet

. Själva mittendelen blir för lång och pinjongen hamnar för långt ur centrum på maskinen. Alltså konstruerade jag om det hela så att själva diffen hamnade på rätt sida av kronhjulet, men då är Tamiyadiffen för stor i diameter. Den får inte plats på den diameter som blir innanför pinjongen s.a.s. Då kan man göra en kompaktare med cylindriska kugghjul i.st.f de koniska. Jag använder alltså kronhjul och pinjong från Tamiya, låt vara med viss modifiering förstås

Några bilder från cad först:

Ovanstående bild visar hur en diff med cylindriska kugghjul fungerar. Bilden får tala, men jag ska förklara vad den gröna skivan till vänster, med pinnen är för något.
Det är diffspärren

. Den visar spärrat läge nu, dvs pinnen går in mellan 2 tänder i ett av "differentialhjulen" och hindrar därmed de utgående axlarna, till vardera hjulet, att rotera i förhållande till varandra, men hela diffhuset roterar ändå.
Spärren manövreras (är det tänkt) av 2 hydraulkolvar varav en skymtar på näst översta bilden. Det är den blå lilla plutten. Dessa är 5mm i Ø och kopplade till en slavcylinder (precis som broms och kopplingspedal i en bil) som manövreras av ett vanligt miniservo. En fjäder trycker tillbaka den gröna biten med "spärrpinnen" när diffen ska vara ospärrad.
Fråga gärna om ni inte hänger med i svängarna

.

Nu har det blivit för sent, mer kommer imorgon.

Gunnar · 27 augusti 2012 kl. 09:41:10

....och nu är det morgon igen...

De viktigaste delarna i diffen är kugghjulen, och de är trådgnistade (se post nr 50 för förklaring). Tamiyas kugghjul är pressgjutna av zink, förvisso ett mycket bra och billigt material som användes till massor av detaljer i alla möjliga sammanhang på grund av sina goda egenskaper och låga pris. Jag gjorde mina i seghärdat stål dels för att de är små och dels för att axeltapparna som ses på nedanstående bild bara är 2,5mm i diameter. Någon kanske undrar varför jag krånglar till det med axeltappar i.st.f ett borrat hål... det beror på att om jag borrar hål och lagrar på en lös axel så blir det knappt något kvar i mitten som håller ihop kuggarna så det är ett kugghjul

. Det hålet skulle då bara kunna vara max 1,5mm och det tycker jag är för lite för att bli en bra lagring, för då kommer ju kugghjuler att snurra på en fast axel. Som jag gör nu är axeln 2,5mm och den snurrar i diffhuset som är gjort av mässing. Mycket bättre

.

Då är problemet att svarva till dessa små tappar på detta lilla kugghjul, som faktiskt inte är mer än 6,3mm över tänderna. Enkelt säger du... men det är inte så enkelt för kuggtalet är 7 och det passar inte så bra i en trebackig svarvchuck. En spräckt rörhylsa så är det väl fixat?! Javisst, men sedan har en svarvchuck inte alls den precision som krävs för detta. Ni som svarvat på jobbet eller hemma vet att det kastar alltid mer eller mindre om inte svarven är utrustad med en spännhylsechuck, och det har inte de svarvar jag har tillgång till. Men detta problem måste lösas om jag vill uppnå mitt mål. Man svarvar i fräsen

.
Det är lite bökigt men det går bra om man tar det lugnt och metodiskt. Följande bilder visar hur jag gjorde:
Först måste vi ju ha ett svarvstål

. Jag pallade upp det på en järnbit och klämde fast det med ett spännjärn. Hade skruvstycket varit uppsatt på fräsbordet så hade jag förstås använt det.

Sedan har vi den spräckta rörhylsan, som förstås oxå måste hålla god precision vad gäller centrering. Jag glömde fotografera med det osvarvade kugghjulet, så det får bli så här...

Monteringen i fräschucken, som för tillfället sitter i en hållare på fräsbordet för att det ska vara enklare att dra åt chucken mm:

Och slutligen hur det ser ut när man svarvar, fast som sagt fotot är taget när det var klart

. Och för den riktigt observante, när jag gjorde det var förstås kugghjulet inskjutet så mycket det gick i fräschucken, nu sticker det ut alldeles för mycket:

Då är det dags för själva diffklumpen, om man nu kan kalla Ø20x15mm lång för "klump":

Nu har jag satt upp en fräschuck uppochner på fräsbordet. Jag har gjort en klump (igen

) som har en invändig kona och som fräschucken passar i. Nu måste jag indikera centrumet på denna chuck så att fräsprogrammet vet var nollpunkten sitter. Detta moment glömde jag förstås oxå att fotografera, men man sätter en indikatorklocka i frässpindeln och kör spndeln långsamt tills klockvisaren står still. Jag ska ta en bild vid något senare tillfälle... På bilden har jag precis börjat borra de 3 hålen för skruvarna som håller ihop det hela:

2 bilder på gängning av M2-hålen på ett säkert sätt. Jag har gjort ett fäste för gängtappen i en aluminiumstång. Denna stång styr i fräschucken, som inte är åtdragen utan bara styr. Detta för att tappen ska gå rakt i borrhålet och framförallt för att jag inte ska riskera att bryta av tappen när jag vrider den. Vridningen gör jag genom att snurra aluminiumbiten mellan tummen och pekfingret. Det går inte trögare än så, och man känner exakt när man måste spåna ur och när tappen är i botten på hålet

: